全球最大难选铁矿流态化磁化焙烧工程竣工验收

全球规模最大铁矿磁化焙烧工程——年处理556万吨难选铁矿流态化磁化焙烧工程项目于9月1日在辽宁鞍山竣工验收，实现连续稳定运行和全面达产达效。该项目采用过程工程所自主研发的难选铁矿颗粒停留时间精细调控磁化焙烧核心技术，与鞍钢矿业资源利用（鞍山）有限公司合作完成。近日，该项目通过中国冶金矿山企业协会组织的成果鉴定，专家组一致认为整体处于国际领先水平。这一成果标志着我国在难选铁矿高效利用领域实现了里程碑式产业技术突破，有望从根本上提升我国铁资源自主保障能力，缓解我国大宗战略性铁矿资源高度依赖进口的局面。

我国是全球第一工业大国，铁矿石消耗量占全球半数以上，但对外依存度长期超过80%。据海关总署统计数据平台显示，近十年累计进口铁矿113 亿吨。由于进口来源集中，定价权和供应链一直受制于人。我国铁矿储量虽位居世界第四，却品位偏低，近半数是常规技术难以利用的难选铁矿，储量丰富却只能长期闲置。把这类“呆矿”变为“富矿”，高效经济开发利用起来，是破解我国铁矿资源困境的一条根本路径。磁化焙烧技术可以改变矿石磁性，大幅提高难选铁矿利用率，一直是国内外矿物加工领域的研究热点。但该技术经过数十年研发，仍存在反应效率低、能耗成本高、系统稳定性差等产业化难题，难以大规模推广。

“提升产业链自主可控水平，加强重要战略性矿产高质高效综合利用”是国家发展的重大需求。上世纪六十年代起，过程工程所便围绕相关方向持续开展技术攻关。朱庆山研究员团队历时二十余载迭代研发，突破传统磁化焙烧技术方案局限，成功创建了颗粒停留时间精细调控磁化焙烧成套新技术。该技术集成了复杂矿物定向转化工艺、低温反应过程强化理论、颗粒停留时间调控方法、核心流化床反应器放大设计、系统内能量梯级利用方案等多项核心创新，在国际上首次解决了超低品位铁尾矿大规模工业化利用的难题，可使含铁量仅11%的铁尾矿经处理后产出品位65%的铁精矿。基于上述成果构建的矿产资源开发流态化焙烧共性平台技术达到国际领先水平，广泛应用于铁、锰、磷、铝行业领域的还原加工、固废利用、新材料制备等工业产线项目，入选自然资源部《矿产资源节约和综合利用先进适用技术目录》。目前，过程工程所流态化矿物焙烧技术许可应用工程项目总处理规模超过1500万吨/年，为传统产业技术新质生产力升级换代注入了新动能，市场前景广阔。

此次落地的“3×185万吨/年难选铁矿流态化磁化焙烧系统”，是鞍钢集团矿业有限公司2400万吨/年铁尾矿再选利用的核心工序。该项目于2023年11月签订技术许可合同，2024年3月启动主体建设，2025年9月开始全流程调试，2026年1月正式投产。全流程产线首次热态联动调试即贯通顺行，流态化磁化焙烧系统首次满负荷考核验收即达产达效，铁矿物相转化率高达98%，焙烧综合能耗仅0.82GJ/吨矿，相比同类技术能耗降低35%，各项生产指标均优于设计值。该项目已入选国家发改委首批《绿色低碳先进技术示范项目清单》，攻克了难选铁矿磁化焙烧技术规模化、低成本实施的产业应用瓶颈，有望带动国内近300亿吨难选铁矿与近100亿吨含铁尾矿的高效、绿色开发利用，破解长久以来我国铁矿石供应受制于人的卡脖子难题，提升国民经济基础工业原料的保供能力。该技术也为高质量共建“一带一路”提供科技支撑，已与老挝签订“2×200万吨/年褐铁矿流态化焙烧提质工程项目”，为科技创新合作贡献中国力量。

3×185万吨/年难选铁矿流态化磁化焙烧项目

科研人员在项目现场（朱庆山、孙昊延）

（资源化工与能源材料研究部、网络信息传播处）