我国是合成氨大国，年产7000多万吨，约占世界总产量的1/3，其中三聚氰胺（三胺）是合成氨重要的下游产品，广泛用于餐具、隔热材料、涂料、粘合剂等。我国三胺产能200万吨/年，占全球产能60%以上，是世界上产能最大、技术水平最高的生产国，但三胺生产过程中每1吨三胺则副产约2.2吨氨碳尾气，年总量高达30.6亿Nm3。传统三胺尾气处理需要配套合成氨生产装置，副产碳酸氢铵产品附加值低，经济效益差，且无组织氨排放控制较难，易产生大量含氨废水造成二次污染，极大制约了三胺产能扩大和行业发展。因此，高选择分离和回收三胺尾气中的NH3是行业共性难题和重大需求。本项目以不挥发的离子液体非水体系为吸收剂，采用吸收-解吸再生工艺，一方面可避免现有技术造成的二次污染和能耗高的问题，同时可回收得到高纯氨产品，制成高纯度液氨产品，实现资源化利用，具有经济和环境的双重效益。

新工艺以稳定性好、不挥发的离子液体为吸收剂，采用多级吸收-解吸工艺，实现三聚氰胺尾气中氨的高效分离和高纯回收，直接获得纯氨，而且离子液体吸收剂可循环使用，再生能耗极大降低，整个过程不产生氨氮废水，解决了现有碳铵工艺经济性差、污染重的难题。

针对三胺尾气中氨含量高、排放量大、易结晶、难分离等特点，与企业合作建立了匹配5万吨三聚氰胺尾气的氨碳分离工业装置，直接获得高纯液氨产品，无氨氮废水产生，该技术将引领三胺行业技术进步和转型升级，填补国际、国内技术空白。进一步拓展应用于钼冶金行业，与企业合作建立了1.3亿标方/年钼酸铵尾气氨分离回收工业示范装置，装置运行6年多，整体运行平稳，尾气达标排放，无氨氮废水产生，预计每年为企业回收氨近2000吨（700余万元），节约氨氮废水处理费用近800万元。

目前国内含NH3气体总量大（150~200亿Nm3/年，NH3总量约300万吨/年，如NH3全部回收价值90亿元），遍及钼冶金、三聚氰胺、合成氨、尿素、有机胺、冶炼等多个行业（800余家企业），技术需求潜力巨大。随着我国经济的发展，含氨废气的排放量随之加大。因此，能有效控制氨污染，并能高效回收尾气中氨的新技术新工艺的开发已迫在眉睫。