基于我国成品油市场过剩、乙丙烯等基础化学品自给率不足的现状，本项目开展了催化裂解多产烯烃/芳烃的研究，直接将原油、重油、蜡油、石油馏分油等原料转化为低碳烯烃和轻质芳烃等化学品，所突破关键技术如下： 开发了酸碱双功能催化剂，通过耦合分子筛和金属氧化物的优势，解决了原料油裂解过程中C-C/C-H键难活化、副反应多、目标产物收率低等问题，实现不同油品高效转化及产品分布的灵活调控；突破了流化床反应器中催化剂易返混、油剂混合不均而影响裂解效率的问题，提出适于催化裂解多产化学品的提升管设计方案；完成了催化裂解性能的百吨级工业试验验证，以石蜡基原油为原料，C2-C4烯烃收率50.2%，三苯收率12.9%；以中间基原油为原料，C2-C4烯烃收率40.7%，三苯收率14.8%；设计了产品分离方案，完成全系统优化集成，形成成套技术，实现最大化生产化学品。

本项目基于金属氧化物碱性位点可活化烷烃C-C/C-H键且氢转移能力较低、分子筛酸性质/孔结构可调的优势，构筑了酸碱双功能催化剂，实现原油、重油、蜡油、石油馏分油等的高效裂解及产品分布的灵活调控，形成催化剂规模化成型制备技术；突破催化反应动力学与传递过程匹配、循环流化床反应器强化设计、产品分离及系统集成等关键科学技术难题，形成成套技术，实现最大化生产烯烃/芳烃等化学品。

技术的成功开发与应用将为我国石化企业由“炼油型”向“化工型”转型升级提供技术支撑，加快炼化行业绿色化、高端化、低碳化升级换代，可应用于炼化一体化装置。

催化裂解制化学品技术通过直接裂解原油/蜡油/重油/混合油生产乙烯、丙烯等化学品，减少了炼油环节，缩短了工艺流程，能够大幅减少原油和能源消耗，具有流程短、效率高、排放低、化学品收率高等优点。通过实施这一项目，可为我国原油/重油等的加工开辟新途径，对于扩大低碳烯烃等化学品的原料来源、发展下游系列石化产品意义重大。随着炼化一体化进程的不断推进以及乙烯和丙烯等低碳烯烃市场需求的不断增加，催化裂解技术在原料适应性、产品灵活性、碳减排等方面的优势明显。此外，催化裂解还可与蒸汽裂解等化工装置深度集成形成极具竞争力的炼化一体化技术，将成为炼油企业向化工转型升级的“龙头”技术。