高炉煤气精脱硫技术是钢铁行业响应《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》的核心举措，旨在通过源头治理降低煤气中硫含量（总硫＜20mg/Nm3），替代传统末端脱硫方式，实现SO₂排放限值≤35-50mg/Nm3的政策要求。高炉煤气含硫复杂（以有机硫COS、CS₂为主，占比70%以上），且气量大（单炉达40万Nm3/h），现有工艺如水解+湿法脱硫存在催化剂寿命短、系统阻损大等问题。研究团队通过优化催化剂与吸附剂性能，开发新型干法工艺，在沙钢完成1000 Nm3/h中试，脱硫效率超99%，运行稳定，成本显著降低，并与攀钢合作推进工业化应用。

水解+吸附耦合：通过低温催化剂将有机硫（COS、CS2）转化为H2S，再以改性氧化铁吸附，硫容提升至传统工艺的2倍，无废水/固废产生。预处理优化：增设预处理装置，延长催化剂寿命至2年以上，降低运行成本。高效脱硫：总硫脱除率＞99%，出口H2S≤2mg/ Nm3。

研究团队自2023年10月开始在沙钢集团进行1000 Nm3/h高炉煤气精脱硫中试，已稳定运行一年多。同时，团队正在与攀钢集团合作，开发针对攀钢高炉煤气的精脱硫材料。

2019年4月22日，生态环境部印发了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号），首次明确提出要“加强源头控制，高炉煤气、焦炉煤气应实施精脱硫”，同时对末端烟气SO2的排放提出了更加严格的标准。对于钢铁企业超低排放指标提出了更高的要求，国内钢厂热风炉及轧钢加热炉排放的SO2浓度一般为60-150mg/Nm3，距离超低排放要求还有较大差距，实施超低排放改造的需求迫在眉睫。在政策强驱动下，高炉煤气精脱硫市场规模预计超百亿元，重点区域（京津冀、长三角等）率先强制实施。2024年高炉煤气年产量达4628亿m3，按90-100元/万m3治理成本测算，年市场空间约46-50亿元。技术路线呈现多元化竞争格局，水解法、吸附法及生物法并存。河北、山东、江苏等钢铁大省通过唐银、邯钢等示范项目加速推广，形成“政策-技术-产业”协同效应。当前行业痛点集中于催化剂寿命与系统稳定性，但纳米分子吸附剂等技术创新有望推动技术迭代，预计2025年后精脱硫将覆盖全国90%以上大型高炉，成为钢铁企业环保绩效评级与降本增效的核心抓手。